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钢塑复合桶是由钢桶（外）与塑料吹塑胆（内）一起装配而成，其中塑料吹塑内胆（简称内胆）由胆体、大小防尘盖、大小内塞、大小压紧圈，大小衬圈，大小密封圈组成。如下图1所示。
因内胆要求的特殊性，其吹塑成型工艺相对其他吹塑制品而言，较为复杂，比较突出的是大小口以及螺纹嵌件与外螺纹的成型，以及怎么样保持内胆尺寸的稳定性等。
1、胆体：用于盛装各类液体，中空吹塑而成，桶体上端有大小两口，大口82mm用于灌注物料，小口43mm用于排气，大小两口均有内螺纹，系注塑嵌件。
塑胆的外观尺寸在生产的全部过程要控制到既符合图纸尺寸要求，又要与钢桶配套相符，在加工工艺方面是关键，保证时间的合理，吹气压力不能低于0.55mpa，压缩空气温度控制在15℃左右，模具冷却水温度控制在20℃左右，塑胆整体部位尺寸调整均匀，在这种状态下产出的塑胆外观尺寸是能够符合图纸尺寸要求，如：200升塑胆在外观尺寸（848×564）能控制在3mm的公差范围内。
塑胆各部位的尺寸（壁厚）是在型坯控制管理系统指定设计定位中产生，其设计合理性至关重要，既要塑胆的整体尺寸，又要针对各关键部位做出调整，例如塑胆的合缝线mm，此处在冲击、膨胀、跌落中最易产生破裂，其次是塑胆上下平面与中体交界处（上下角）也是易薄弱点，因此，些处的壁厚尺寸控制在1.9mm~2mm范围内。
另外，注射压力的设定是不是合理也必然的联系到各部位的设定尺寸，是否到达指定位置。主吹气第一阶段的吹气压力应超出0.55mpa。
测算：主吹气在最先进入模腔内的15秒之内，如果超过0.55mpa上下角的壁厚可达2.1mm。如果按照此办法，3.9kg的200升内胆，上下角壁厚达1.9mm。
2、自检：在专用灯光下检查桶体上是否有气泡，穿透性杂质，灌注口与排气口的合缝线处是否有气泡孔洞，测量二口的高度，产品称重，修理好的塑胆桶口上安放专用防尘罩后放在待检区。
3、后整理检验：专职检验工在专用灯具下对每一只产品检查桶体上是否有气泡，穿透性杂质，灌注口与排气口的合缝线处是否有气泡孔洞，如发现桶内有细小杂物，就用防静电布粘出来，然后将配件用吹干净后装配，放入专用袋内入库。
200升内胆一般在4.0～5.0KG左右，根据灌装物性能以及用户特别的条件，因此对吹塑机，挤出量，储料容积，开合模，模板尺寸均有一定的要求，以通常生产用PXB-100N为例，具体参数如下：
200升内胆模具采用全钢，全铝合金，钢合金复合作为开制材料，以全铝合金铸造材料为佳，其形状有整体式，混合式两种，以整体式为佳。
模具与塑胆的关系：模具与塑胆之间最直接的关系应该是塑胆的结构了吧，毕竞如果塑胆结构本身存在的缺陷，是其他没有办法弥补的，其次，模具的冷却对产品的成型有着重要的影响，模温控制过低，塑料冷却过高，冷却时间延长，生产周期增加，如果冷却程度不够，则会造成制品脱模变性能，收缩率大和表面无光，并且，如果产品各部位冷却不一致，将会导致结晶度不同，由此产生内应力，如果模具排气差，也会造成产品表面无光泽，有麻坑。具体为：
（1）模具必须对冷却有极高要求，对稳定塑胆外观尺寸及提高效率具备比较好的作用。
（2）模具上灌注口及排气口处材质要选用不易变形、磨损的材质，口部内外尺寸、质量必然的联系到内容物料的密封性、配件与口的配合及与钢桶的良好配套。
另外，相对分子质量分布较窄时，材料力学性能较好，但熔体的弹性增加，易出现熔体破裂现象，相对分子质量分布较宽时，熔体流动性好，对成型加工有利，将不一样的牌号原料混用可达到要求。
高密度聚乙烯的结晶度为80%～95%，而随着结晶度的提高，产品的拉伸强度、刚度、硬度、耐冲击强度、耐热性、抵抗腐蚀能力提高，但可渗透性与耐环境应力开裂行降低，我们大家都认为，塑胆是钢桶的内衬，因此对力学强度的要求不需太高，但产品的柔性应提高要求，因为发生冲击、碰撞时，主要冲击力都会由钢桶吸收，作用在塑胆上的力已经分散了，若塑胆的柔性较高，将有利于力的传递，另外，我们作一比喻，一组是一块铁皮与木片叠在一起弯曲，一组是铁皮与纸张叠加，那么是木片易损还是纸长呢？
密度可作为柔化度的一个量度，也是结晶度的一个表征，一般内胆用HDPE密度在0.948g/CM3～0.968/CM3。
露点温度：在空气中水的含量较大环境下，吹入模腔内的压缩空气中的水含量也会增加，在加上外部空气温度又低于塑胆内温度的状态下，塑胆内会产生粘附在内表面的水珠，这就是塑胆内露点温度比较高。要解决这一问题，必须把压缩空气经超精密过滤自动排水过滤器（滤芯级别：0级0.04u），再经过冷冻干燥机后进入模腔内的管坯中，这样产出后的塑胆内露点温度能控制在2℃～8℃之间（露点仪检测），有效的解决了塑胆内因露点温度高而产生珠现象，因为有生物料与水份接触后会产生危险与变质的化学反应现象。返回搜狐，查看更加多
